+7(499)-938-42-58 Москва
+7(800)-333-37-98 Горячая линия

Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита

Содержание

Оборудование для производства керамзита

Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита

Может ли производство керамзита быть прибыльным делом? Бизнес на строительных материалах в большинстве случаев оказывается очень успешным, поэтому изготовление керамзита обещает стабильный доход. Рассказываем, какими положительными свойствами обладает этот материал, какое оборудование потребуется для его производства, сколько оно стоит и на какую прибыль можно рассчитывать.

Керамзит — самый экологически чистый утеплитель

Керамзит — глиняные термически обработанные гранулы — чаще всего используют в качестве утеплителя для стен, потолков и полов. Он стоит недорого, потому что производится фактически из одной сырой глины. При этом его положительные свойства весьма внушительны:

  • высокие теплоизоляционные характеристики;
  • лёгкий вес — можно использовать при утеплении потолков;
  • шумоизоляция;
  • прочность;
  • огнеупорность;
  • морозоустойчивость — по характеристикам сохранения тепла превосходит бетон и кирпич;
  • экономичный расход;
  • долгий срок эксплуатации (до 50 лет);
  • экологически чистый, не содержит каких-либо химикатов, не производит вредных испарений.

Недостатки керамзита

Есть ли у этого материала какие-либо слабые стороны? Их не так много: невозможность обеспечить полную звукоизоляцию и низкая устойчивость к влаге (поэтому при утеплении керамзит сопровождают специальными средствами защиты).

В целом, преимущества значительно перевешивают недостатки, что и обеспечивает керамзиту высокий спрос среди строительных материалов. Он стоит недорого относительно других утеплителей, показывая оптимальное соотношение «цена-качество».

Керамзит — глиняные термически обработанные гранулы — чаще всего используют в качестве утеплителя для стен, потолков и полов.

Где используется керамзит

Изготовление керамзита — выгодный бизнес в первую очередь потому, что на него высокий спрос. В таком материале заинтересованы преимущественно строительные компании, использующие эти материалы в теплоизоляционных работах. Он стоит недорого, но его качественные характеристики весьма высоки.

Впрочем, использовать керамзит можно не только для теплоизоляции. Нередко измельчённые гранулы этого материала добавляют в цементный раствор.

Кроме строительных компаний керамзит довольно часто используют в садоводстве (например, при выращивании домашних растений) или для гидропоники, так как полезные свойства этого материала позволяют поддерживать оптимальный водный баланс растений.

Технология производства: сырьё и его обработка

Прежде чем подробно рассмотреть, какое оборудование для производства керамзита потребуется для начала бизнеса, опишем простыми словами весь технологический процесс изготовления этого экологически чистого материала с высокими эксплуатационными характеристиками.

Из какого сырья производят керамзит

Основой этого строительного материала являются глиняные породы, в составе которых находится 30% кварца и около 10% железистых примесей или органики.

Кварц отвечает за прочность материала и его теплоизоляционные характеристики. Примеси (оксиды и гидроксиды железа, лимонит, пирит, сидерит) в таком соотношении придают обжигаемым частицам характерный охристый цвет.

Органики в составе не должно быть очень много: она увеличивает пористость материала.

Если кварца в составе глины больше 30%, частицы получатся менее прочными, а при обжиге и вовсе могут треснуть. Кварцевый песок ухудшает морозоустойчивые качества будущего материала, его пластичность и прочность. Поэтому для изготовления керамзита подходят только определённые породы глины.

Основой этого строительного материала являются глиняные породы, в составе которых находится 30% кварца и около 10% железистых примесей или органики.

Технологический процесс

Для изготовления керамзита используются специальные печи. Заготовленные необожжённые глиняные гранулы засыпаются во вращающиеся барабаны печи, где под действием высокой температуры (1250 градусов) в течение примерно 45 минут вращаются и обжигаются. В таких условиях глиняные частицы вспучиваются и оплавляются, приобретая охристый оттенок и качественные характеристики.

После обжига керамзит охлаждают и сушат. Из керамзита удаляется вся лишняя влага. Нельзя допускать как слишком быстрого, так и слишком долгого остывания глиняных частиц. Оптимальным решением является постепенное снижение температуры до 600 градусов с интервалами 20 минут. После 600 градусов допустимо быстрое остывание.

От этого процесса также во многом зависят качественные характеристики будущего материала. Также охлаждение и сушка покажут, насколько качественным было сырьё — частицы не должны трескаться или крошиться. Любое нарушение технологии приведёт к тому, что керамзит потеряет качественные свойства.

После двух стадий (нагревание и охлаждение) керамзитовые частицы готовы к использованию в любой из отраслей — строительстве или в домашнем садоводстве. Таким образом, технологический процесс производства этого материала совсем не сложен и требует только двух аппаратов — печи для обжига сырья и охладителя.

По сравнению с большинством отраслей производства строительных материалов, керамзит не требует внушительного списка техники. С другой стороны, хотя оборудования требуется не так много, стоит оно довольно дорого. В перечень техники, которую используют при производстве керамзита входят:

  • печь для обжига частиц;
  • промышленные станки для рыхления глины (если предприниматель планирует производить керамзит из сырой глины);
  • охлаждающие камеры;
  • грузовые транспортёры;
  • сопутствующее оборудование и техника — конвейеры, лотки, банки.

Керамзит обладает отличными теплоизоляционными качествами, поэтому очень востребован среди строителей.

Печи для обжига

Главным механизмом, который используют производители керамзита, является специальная печь с вращающимся барабаном (одним или несколькими).

Стоимость такой техники зависит от объёма и характеристик мощности. Цена начинается от 400 тысяч рублей, но лучше заложить на эту цель гораздо больше средств — около 1 миллиона рублей.

Аппарат одновременно обеспечивает вращение и обжиг.

Печи бывают двух видов: с одним барабаном и с двумя. Для хорошего сырья достаточно одного барабана, для менее качественного требуются два.

В двухбарабанных печах плоскости барабанов отделены друг от друга специальными перегородками и вращаются с отличающимися скоростями.

Такой способ обработки позволяет получать на выходе керамзит, ни чем не уступающий по качественным характеристикам, даже если изначально сырьё было плохим.

Дополнительное оборудование: охладитель

Вторым пунктом списка по важности после печи с вращающимися барабанами идёт охладитель. Обойтись без охлаждающей камеры не получится.

Остывать внутри барабана керамзит не может, равно как и охлаждаться при комнатной температуре.

Частицам необходимо постепенное остывание в определённых условиях, которые в полной мере обеспечит только такой аппарат. Его стоимость — около 2 миллионов рублей.

На рынке представлены самые разные производители — российские, европейские, китайские. Последние считаются самыми ненадёжными, поэтому если предприниматель планирует приобрести какую-либо технику из Китая, ему следует изучить отзывы о ней и быть готовым к гораздо более короткому сроку эксплуатации.

Готовые комплекты оборудования

Очень удобным вариантом закупки оборудования является приобретение готового комплекта. Многие производители берут часть работы предпринимателя на себя: продают не отдельную технику, а её комплекты, сформированные для совместного производства.

Такой подход решает сразу несколько проблем. Во-первых, не нужно отдельно выбирать, заказывать и доставлять технику из разных мест. Готовый комплект доставляется до цеха и в большинстве случаев устанавливается на месте представителями фирмы.

Во-вторых, готовый комплект дешевле отдельных закупок и даже может включать бесплатную доставку. Вместе с комплектом производители предлагают подробные инструкции, справочные материалы и рекомендации по работе.

Всё это незаменимо для начинающих предпринимателей. Стоимость среднего комплекта составляет 1-2 миллиона рублей. Мини-заводы можно и вовсе купить за 200 тысяч рублей (но их мощность и объём производства будут очень скромными).

Частицам необходимо постепенное остывание в определённых условиях, которые в полной мере обеспечит только специальный охладитель. Его стоимость — около 2 миллионов рублей.

Сколько можно заработать на продаже керамзита

Рынок этого материала нельзя назвать перенасыщенным, при том спрос на него стабильно высок. Один кубометр керамзита стоит в среднем 1000-1200 рублей. Это много или мало? Сколько получится заработать при таком уровне цен? Проведём несложные вычисления.

Предприятие малой мощности будет производить примерно 2,5 тысячи кубометров материала в месяц и около 20 тысяч — в год. Более производительный завод изготовит за 1 месяц 21 тысячу кубометров, а за год — порядка 250 тысяч.

При таких объёмах в месяц можно зарабатывать от 2,5 до 21 миллионов рублей, а за год — от 20 до 250 миллионов рублей. Расчёты выглядят очень привлекательными, но не стоит преждевременно радоваться. Во-первых, около 60% от заработанного у производителей уходит на покупку сырья, оплату коммунальных расходов и сопутствующие траты.

Во-вторых, найти заказчиков на большие партии керамзита с первого раза не так просто. Материал пользуется спросом, но нередко производителям приходится побороться за заказчиков. Последние всегда имеют выбор из двух-трёх вариантов.

Требования к помещению: где разместить цех

Керамзит, как правило, продаётся кубометрами. Его производят очень большими партиями. Это требует много места, поэтому предпринимателю придётся найти большое помещение от 300 квадратных метров. Его следует разделить на промышленную зону, где будет установлено всё оборудование, и склады, где будет храниться сырьё и готовые частицы.

Цех должен быть подключен ко всем коммуникациям. От этого зависит бесперебойность работы и качество конечного продукта. Желательно наличие хорошей вентиляции и удобных подъездных дорог для доставки сырья, топлива и отгрузки готового керамзита.

Минусы бизнеса

Какие недостатки есть у бизнеса на производстве и продаже керамзита? Первый — это необходимость существенных вложений в несколько миллионов рублей. Во многом он компенсируется потенциально высокими прибылями, но изначально найти такие средства бывает очень трудно.

Во-вторых, производство требует серьёзных мощностей: не только качественного оборудования, но и бесперебойного электро- и теплоснабжения. К слову, изготовление керамзита расходует много ресурсов (электричества, а также топлива — газа, угля или мазута).

В-третьих, поддержание работы цеха будет требовать довольно много средств — в среднем, от 60% всего дохода. Таким образом, несмотря на кажущуюся выгодность и дешёвое сырьё, собственный керамзитовый цех — довольно дорогое удовольствие (особенно на первых этапах работы).

Заключение

Организовать собственный бизнес по производству керамзита и купить оборудование несложно, но такое дело потребует 2-3 миллиона рублей.

Это качественный и востребованным строительный материал, поэтому вложения обязательно окупятся в течение 1-2 лет. Самый удобный способ быстро приступить к работе — купить готовый комплект оборудования для керамзита.

Таким образом можно существенно сэкономить и быстрее вернуть вложения.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: https://biztolk.ru/biznes-idei/proizvodstvo/oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramzita.html

Мини цех по производству керамзита: плюсы и минусы бизнеса

Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита

Керамзит – это натуральный, экологически чистый строительный материал, обладающий прекрасными тепло и звукоизоляционными свойствами, прочностью, влагостойкостью, устойчивостью к высоким и низким температурам, легкостью и долговечностью.

Материал имеет оптимальное соотношение цены и качества, что обуславливает его популярность на рынке. А это значит, что завод по производству керамзита может приносить своему владельцу неплохой доход.

Но прежде чем осваивать подобный бизнес, необходимо подробно рассмотреть его положительные и отрицательные стороны.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 200000 рублей.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 8/10.

Сферы применения

Чтобы определить области применения готовой продукции, а вместе с тем и рынок сбыта, нужно ответить на вопрос: для чего нужен керамзит. Материал, обладающий высокими теплоизоляционными качествами, находит широкое применение в следующих областях:

  • изготовление керамзитобетонных конструкций;
  • смешивание теплых кладочных растворов;
  • наполнение легких бетонов;
  • теплоизоляция и звукоизоляция основания, кровли, стен, полов;
  • строительство различных сооружений (дамбы, мосты, дороги и прочее);
  • утепление трубопровода;
  • фильтрование воды, растениеводство и другое.

Сегодня в России функционирует более 150 заводов, изготавливающих керамзит, которые производят более 3,5 млн. куб. метров материала в год. Спросом пользуется фасованная продукция. Стоимость кубометра достигает 1000 руб., одного мешка – от 90 руб. Цена зависит от условий договора и количества поставляемого материала.

Сырье для изготовления керамзита

Начинающему предпринимателю следует знать: из чего делают керамзит? Изготавливается материал из глины с небольшим содержанием кварца (менее 30%). В основном это осадочные глинистые породы. Значительно реже применяется метаморфическое сырье (камнеподобное). При помощи специальных исследований проверяют насколько соответствует сырье установленным требованиям.

Глина для производства керамзита должна быть легкоплавкой, и вспучиваться под воздействием высоких температур с определенной периодичностью. Специальные добавки, которые иногда вводятся в сырье в процессе производства, повышают коэффициент вспучивания. В основном применяются органические (мазут, солярка) или железистые вещества.

Процесс изготовления керамзита

На свойства материала влияет то, как делают керамзит. Ведь именно в процессе изготовления материал приобретает свои уникальные свойства. Следует оговориться о том, что слово «керамзит» переводится с греческого языка, как «обожженная глина».

Технология производства керамзита заключается в том, что подготовленную глину подвергают мощным тепловым ударам. В результате этого происходит вспучивание материала, и он приобретает нужную пористость.

Под действием высоких температур оплавляется внешняя оболочка гранул, благодаря этому, керамзит герметизируется и обретает высокие прочностные характеристики.

Технологическая схема изготовления керамзита

Технологическая схема производства керамзита выглядит следующим образом:

  • добыча сырья и его доставка в пункт хранения;
  • переработка поступившего сырья, и подготовка гранул или зерен определенного размера;
  • термическая обработка сырца: сушка, обжиг, охлаждение;
  • сортировка, дробление (если нужно), разделение готовой продукции в зависимости от плотности;
  • складирование, или отгрузка и доставка заказчику.

Месторождения глины разрабатываются открытым методом. Добывают сырье с помощью экскаваторов (одноковшовых или многоковшовых). Добыча метаморфической глины (сланец, аргиллит) предполагает предварительные буровзрывные работы.

Глинохранилища обеспечивают непрерывность производства керамзита, вмещая шестимесячный запас сырья и сохраняя его от промерзания. Глину хранят также на открытом воздухе в специальных промежуточных конусах. При этом естественные перепады температур (особенно мороз) и влажности способствуют разрушению природной структуры глины, что облегчает ее последующую переработку.

Оборудование для изготовления керамзита

Линия для производства керамзита

После регистрации предприятия, получения разрешений от соответствующих служб необходимо купить оборудование для производства керамзита, комплект которого включает:

  • специальные станки для рыхления глины, оборудованные питателями и решетками;
  • смеситель;
  • камневыделительные и дырчатые вальцы;
  • сушильные барабаны;
  • печи для обжига;
  • бункеры;
  • транспортеры (пневматические);
  • аппарат для сортировки гравия;
  • лотки;
  • силосные банки;
  • различные конвейеры.

Если задумывается цех, занимающийся полным циклом переработки глины, то в этом случае необходимо купить дробилку для керамзита, включающую узел измельчения, состоящий из лопастных валов, жесткой рамы, зубчатого привода с передачей, приемного бункера.

Вращающаяся печь для производства керамзита оборудована стальным корпусом, имеющим форму цилиндра, и состоит из загрузочной и разгрузочной головок, опорной станции, приводов, уплотнителей, и прочее. Установка печи требует сооружения отдельного фундамента. Опорой служит сварная рама и ролики.

Автоматизированная линия может производить около 300 000 куб. метров материала и стоит около 3 млн. рублей. Ее размещение возможно на территории не менее 1000 м2. Приобрести оборудование для изготовления керамзита не трудно, существует множество сайтов наполненных подобной информацией.

Способы изготовления гранул

Существует несколько способов производства керамзита:

  • сухой способ применяется при переработке камнебитной глины, которая измельчается перед обжигом;
  • пластический способ основан на добавлении в глину воды и укладке раствора в пресс, формирующий гранулы, которые затем обжигаются;
  • порошково-пластичный способ подразумевает измельчение сырья до порошкообразного состояния, формовку гранул и обжиг;
  • при мокром способе, из глины, разведенной водой, формируются гранулы, которые потом сушатся и подвергаются воздействию высоких температур.

Перечень машин и оборудования для мини-цеха

Можно создать небольшое производство керамзита в домашних условиях. Для этого потребуется купить следующий комплект оборудования:

  • измельчитель;
  • валковая дробилка для керамзита;
  • мельница шаровая;
  • бункер;
  • смеситель;
  • конвейер.

Топливом для мини-завода служит природный газ, мазут, уголь. Изготовление керамзита своими руками не потребует серьезных финансовых вложений на этапе открытия предприятия. В целях экономии можно самостоятельно сделать дробилку. Или приобрести б/у станки. Но в этом случае желательно убедиться в их исправной работе и узнать у владельца, почему они продаются.

Неплохие характеристики имеет оборудование, поступающее на российский рынок из Китая. Аппараты обладают оптимальным соотношением цены и качества. Стоит мини-завод по производству керамзита, изготовленный в Поднебесной, от 8 000 до 200 000 руб. и выше.

Еще почитать:

Технология производства вагонки.

Как составить бизнес план производства бахил в России?

Идея для бизнеса: производство шифера.

Финансовая часть

Мини цех может производить от 30 000 до 250 000 куб. метров керамзита в год. Объем выпускаемой продукции зависит от мощности производственной линии.

Изготовление материала – процесс достаточно энергоемкий. Но все окупается высокой производительностью оборудования и растущим спросом на выпускаемый продукт.

Цена готового материала зависит от множества факторов, относящихся к технологии изготовления.

К себестоимости керамзита следует также добавить зарплату наемным работникам, износ оборудования, выплаты в налоговые органы, страховые компании, а также затраты на приобретение сырья. Общая сумма расходов колеблется в пределах 600 руб. Средняя оптовая стоимость 1 куб метра керамзита равна 1100 руб. В итоге, прибыль, полученная с 1 куб метра керамзита, будет достигать 400 руб.

Дешевое сырье и сравнительно невысокая цена оборудования для производства керамзита обеспечивают низкую стоимость готовой продукции, обладающей высокими тепло и звукоизоляционными свойствами.

Источник: http://namillion.com/proizvodstvo-keramzita.html

Производство керамзита

Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита
Lucis / Wikimedia

Керамзит — это лёгкий пористый строительный материал, получаемый путём обжига глины или глинистого сланца. Керамзитовыми бывает гравий, имеющий овальную форму; щебень, отличающийся лишь тем, что его зёрна имеют в основном кубическую форму с острыми гранями и углами; песок.

В зависимости от режима обработки глины или сланца, на производстве можно получить керамзит различной насыпной плотности (объёмным весом) — от 350 до 600 кг/м³ и выше.

Этот строительный материал экологически чист, долговечен, прочен, стоек к перепадам температур, обладает небольшим весом, прекрасными шумо- и звукоизоляционными характеристиками. При этом стоимость керамзитного щебня и гравия невелика, что дает возможность широкого применения в строительной отрасли – как в чистом виде, так и для изготовления, например, керамзитобетонных блоков.

Сфера применения

На территории РФ действуют около 150 предприятий по производству керамзита, с конвейеров которых ежегодно сходит порядка 3.5 млн. м³ материала. Существующие объемы не полностью покрывают промышленные потребности государства, поскольку с развитием технологий керамзит все шире используется для:

  • производства конструкций из керамзитобетона;
  • замешивания «теплых» кладочных растворов;
  • тепло- и звукоизоляции стен, плит перекрытий и кровельных элементов зданий;
  • промышленного строительства (дороги, мосты, дамбы);
  • утепления трубопроводов;
  • наполнения легких бетонов;
  • обустройства дренажных систем, в том числе, в сельскохозяйственной отрасли;
  • фильтрования воды.

В каждом конкретном случае применяется керамзит определенной фракции, поэтому предприятия с различным оборудованием и различного же масштаба с легкостью находят рынки сбыта для выпускаемого продукта.

Оборудование для производства керамзита

Состав технологической линии для изготовления керамзита зависит от выбранной технологии и особенностей производственного цикла. Например, предприятию с полным циклом глинопереработки, рассчитанному на изготовление порядка 250 тыс.

м³ керамзита ежегодно, необходимо приобрести дробилку. Это оборудование содержит приемный бункер, жесткую раму, зубчатый привод и лопастные валы, которые, собственно, и производят дробление.

Для введения в состав массы добавок потребуется смеситель.

Пример оснащения мини-завода с объемом производства 50 м3 одного из продавца:

№ Наименование Тип Кол-во Мощность (кВт)
1Контейнер для сырья10 м31
2Ленточный конвейерB500x10м13
3Барабанная мельница (гранулятор)Ø0.9*3 м118.5
4Дисковый подающий механизм120011.5
5Подъемник160х5 м12.2
6Контейнер для сырья10м31
7Подъемник200х4 м12.2
8Дисковый гранулятор250015.5
9Ленточный конвейерB500x10 м13
10Барабанная сушилкаØ1*10 м15.5
11Пылесборник барабанной сушилкиDC-6111
12Барабанный фильтр(сито)Ø1*2.5 м12.2
13Подъемник160*8 м13
14Контейнер для сырья10 м31
15Ленточный конвейерB500*10 м13
16Барабанная печь для обжигаØ1.4*32 м122
17Барабанный охладительØ1.2×12 м111
18Пылесборник для барабанной печиDC-10130
19Подъемник200*8 м13
20Горелка, работающая на газе или жидком топливе17.5
Итог20134.9

Для приобретения всего перечисленного потребуется не менее ₽15,5 млн. Также потребуется погрузочная техника и машины для транспортировки готового керамзита. Если решите производить упаковку в мешки, то придется купить упаковочное оборудование.

Важно понимать, что заводское оборудование для производства керамзита потребует существенных площадей. Например, цилиндрический стальной корпус печи для обжига имеет длину порядка 40 м и требует обустройства фундамента при установке.

Если учесть площади для размещения глинохранилища, ангара или крытой площадки для складирования сырья, становится понятно, что одной из важнейших задач предпринимателя станет поиск соответствующего земельного участка.

Причем чем ближе он расположен к месторождению глины, тем ниже будут затраты на доставку сырья.

Вместе с тем, для обеспечения работы массивного оборудования необходимо наличие в непосредственной близости коммуникаций. Поэтому завод не может размещаться на существенном удалении от населенных пунктов.

Если нет потребности в больших производственных объемах либо стартовый капитал пока не позволяет организовать полномасштабное предприятие, можно открыть мини-завод по изготовлению керамзита. Как правило, такие линии рассчитаны на изготовление 25-35 тыс. м³ материала с размером фракции 0,16-5 мм ежегодно. В качестве топлива для мини-завода могут использоваться уголь, природный газ или мазут.

Сырьем для такого производства могут служить некондиционный гравий легкоплавких пород и зола, полученная при сжигании торфа, каменного либо бурого угля. Но нужно понимать, что это будет не совсем керамзит, а материал с максимально приближенными к нему свойствами.

Из оборудования потребуются емкости, специальная дробилка, которую при желании можно изготовить самостоятельно, а также печь кипящего слоя.

Сырьевая база

В большинстве случаев гранулы керамзита получают из осадочных глинистых пород сложного состава с содержанием кварца не более 30%. Однако иногда могут использоваться и матеморфические породы, например, глинистый сланец или аргиллит.

Пригодность исходного материала для производства керамзита определяют в лабораториях. Базовыми требованиями к сырью являются способность к вспучиванию под действием высокой температуры с заданной стандартами периодичностью, а также легкоплавкость.

В ряде случаев в основное сырье вводят добавки, способствующие увеличению коэффициента вспучивания. Для этого могут использоваться горные породы (алунит, перлит), железистые составы, органические (мазут, соляровое масло) или синтетические вещества.

Сырье добывают в карьерах открытым способом, задействуя ковшовые экскаваторы.

Поскольку мягкие породы можно разрабатывать только при определенных температурных условиях, на предприятии по производству керамзита необходимо обустроить морозостойкий глинозапасник.

Его объем рассчитывается, исходя из потенциальной мощности завода – запасов глины должно хватать примерно на 6 месяцев производственной деятельности.

Описание процесса

Керамзит на территории РФ производят согласно требованиям ГОСТ 32496-2013 «Заполнители пористые для легких бетонов. Технические условия».

Суть технологического процесса производства заключается в том, что подготовленную глину подвергают мощным тепловым ударам. В результате «оболочка» каждой гранулы оплавляется, становится твердой, материал вспучивается, приобретает пористость и прочность.

Схематически процесс производства керамзита выглядит следующим образом:

  • породу доставляют в хранилище и подвергают лабораторному анализу;
  • сырье надлежащего качества сортируют и готовят к переработке;
  • сырец сушат, обжигают и охлаждают;
  • практически готовый керамзит сортируют по плотности и фракциям посредством барабанных грохотов, при необходимости подвергают дополнительному дроблению;
  • материал фасуют в бумажные многослойные мешки по ГОСТ 2226 или полипропиленовые и тканевые мешки по ГОСТ 30090, маркируют и отгружают потребителю либо отправляют на крытый склад.

Хранят керамзит на складах бункерного или силосного типа.

как делают:

Методы получения керамзита в зависимости от вида исходного сырья

На сегодняшний день существует четыре рабочих технологии изготовления керамзита. Выбор метода зависит от качества используемого сырья.

Сухая технология производства

Это наиболее простой способ производства керамзита, применимый, когда используется метаморфическое сырье однородной структуры без вредных включений. Сначала камнеподобную породу подвергают дроблению, а после помещают в высокотемпературную печь с вращающимся барабаном. Технология не требует большого количества энергии и финансовых затрат.

Шлинкерная (мокрый способ)

Подготовленную глину помещают в объемные резервуары – глиноболтушки и добавляют воду до получения шлинкера 50% влажности. Далее посредством насосов масса перекачивается в шламобассейн и оттуда – в печь с вращающимся барабаном. При постоянном нагреве и перемешивании состав обезвоживается и разбивается на отдельные гранулы.

Вследствие высокой влажности шлинкера повышается расход топлива в сравнении с предыдущей технологией. При этом появляется возможность качественно очищать шлам от сторонних включений, вносить различные добавки и обеспечивать высокую однородность структуры конечного продукта. Оптимальным метод является при высокой влажности исходного сырья.

Пластическая

Данная технология чаще всего используется в современном производстве керамзита. Рыхлое сырье увлажняют, а после перемалывают в специальных глиномешалках или вальцах до образования сначала цилиндрических, а затем шарообразных гранул. Далее материал либо отправляется на дополнительное просушивание, либо сразу подается в печь для обжига.

Благодаря особенностям технологического процесса, получаемый керамзит обладает высоким коэффициентом вспучивания и однородной структурой.

Порошково-пластическая

Сначала сухую глинистую массу размалывают в порошок, а затем добавляют воду и формируют гранулы. После этого гранулы подвергают тепловой обработке. Недостатком методики является наличие дополнительного процесса – размола сырья, что приводит к повышению себестоимости продукции. 

Независимо от используемой технологии, важным этапом производственного процесса является охлаждение гранул. От того, насколько правильно подобраны температурный режим и время охлаждения, зависит качество готового продукта. Так, если охлаждение происходит слишком медленно, гранулы могут размягчиться и потерять форму, если излишне быстро – материал растрескивается.

Как правило, непосредственно после вспучивания керамзит охлаждается до 800-900° С. Затем температура постепенно снижается до 600-700° С в течение 20 минут. Таким образом, твердение гранул происходит без излишнего термического напряжения с формированием кристаллических минералов, обеспечивающих материалу необходимую прочность.

Сертификация и оформление сопроводительной документации на продукцию

Процесс производства керамзита достаточно сложен, и на качество конечного продукта могут оказать влияние даже небольшие отклонения от технологии.

В соответствии с ГОСТ 32496-2013, каждая партия готовой продукции должна пройти приемочный контроль.

Наряду с ним в установленные сроки проводится также входной и операционный контроль, что необходимо зафиксировать в журналах лаборатории и ОТК.

В документах, которые выдаются по результатам приемо-сдаточных испытаниях, фиксируются: зерновой состав, насыпная плотность, прочность, коэффициент формы щебня и гравия, содержание расколотых зерен и влажность.

Отдельно заказчик может инициировать контрольную проверку соответствия характеристик материалов согласно ГОСТ 9758.

При отправке партии керамзита производитель обязан составить документ, подтверждающий качество продукта, в котором указываются следующие данные:

  • название и юридический адрес производителя керамзита;
  • наименование и объем партии поставляемого керамзита;
  • номер и дату выдачи документа, подтверждающего качество продукта;
  • название и юридический адрес фирмы-покупателя;
  • марку насыпной плотности;
  • зерновой состав керамзита;
  • марку по прочности материалов;
  • коэффициент формы зерен;
  • информацию о количестве расколотых зерен;
  • удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
  • указание на действующий стандарт качества.

В соответствии с законодательством покупатель может дополнительно запросить документ о подтверждении значения теплопроводности для гравия и щебня керамзита.

Источник: https://moybiznes.org/proizvodstvo-keramzita

Как производится керамзит?

Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита

Керамзит – экологически чистый материал, получаемый при грануляции и обжиге содержащих глину горных пород. Широко применяется в строительстве для утепления и звукоизоляции зданий, используется как основа для стеновых блоков для несущих конструкций частных коттеджей и высотных многоэтажных домов.

Разновидности:

  • Песок – мелкие частицы величиной от 0,14 до 5 мм.
  • Гравий – окатанные пористые гранулы с оплавленной поверхностью величиной от 5 до 40 мм.
  • Щебень – частицы величиной от 5 до 40 мм неправильной формы с острыми гранями, получаемые при дроблении крупных кусков обожженного керамзита.

Маркировка

По плотности насыпанной толщи может быть следующих марок:

  • М250;
  • М300;
  • М350;
  • М400;
  • М450;
  • М500;
  • М550;
  • М600;
  • М700;
  • М800.

Цифра после буквы «М» указывает на плотность насыпанного материала в кг на 1 метр. куб.

По прочности на сжатие керамзит бывает:

  • П25;
  • П35;
  • П50;
  • П75;
  • П100;
  • П125;
  • П150;
  • П200;
  • П250.

Чем больше число в обозначении марки, тем выше прочность гранул на продольное сжатие. Благодаря достаточно несложному циклу производства, доступности необходимого оборудования и сырья, постоянному высокому спросу на рынке, изготовление керамзита превращается в доходный бизнес.

Технология производства

Для получения данного материала применяются глинистые осадочные, реже – метаморфные твердые породы с содержанием кварца не более 30 %, оксидов алюминия – не менее 12 %, соединений железа – до 10 %, органических примесей – 1-2 %. Влажность заготавливаемого сырья не должна превышать 30 %. Предлагаем изучить дополнительную информацию о составе и производстве керамзита.

Различают 4 основных способа производства в промышленных масштабах керамзита из глины:

  • Сухой – дробление твердой глинистой породы с дальнейшим ее обжигом и охлаждением. Этот самый дешевый и требующий минимального набора оборудования вариант.
  • Мокрый – заключается в предварительном замачивании сырья в больших емкостях, закачке образовавшегося раствора (шликера) в бассейн-отстойник, откуда он насосами подается в печь для термической обработки. Разделение глиняной увлажненной массы на отдельные частицы происходит при помощи закрепленных на входе в зону обжига тяжелых цепей.
  • Пластический – наиболее распространенный. Заключается в предварительной грануляции глины на специальном оборудовании, обжиге и охлаждении и сортировке керамзитового гравия на различные фракции.
  • Порошково-пластический – измельчение высушенного сырья до порошкообразного состояния, его увлажнение, грануляция, сушка и термическая обработка. Такой метод самый энергозатратный и редко используемый из-за высокой себестоимости и цены на продукт.

Наиболее часто применяемую технологию получения керамзита пластическим способом можно разделить на несколько основных этапов:

  • Добыча глины в карьере и ее перевозка к месту производства.
  • Сушка сырья при большой влажности и его складирование на специальных площадках и в глинозапасниках.
  • Перемешивание глины в рыхлителе с мелкой древесной пылью, которая при обжиге выгорает и способствует образованию большего количества полостей и пор. Также на этом этапе отсеиваются содержащиеся в сырье камни и посторонние предметы.
  • Грубое и тонкое дробление породы при помощи станков.
  • Тщательное смешивание измельченной глины до получения массы однородного цвета.
  • Гранулирование смеси на станках с дырчатыми вальцами.
  • Предварительная сушка сырцовых частиц до влажности 20 %.
  • Обжиг гранул при температуре от 900 (на входе) до 1200°C (в зоне вспучивания) во вращающихся установленных под уклоном туннельных печах длиной до 40-45 метров в течение 45 минут.
  • Постепенное остывание агломератов (частиц с увеличенным объемом и оплавленной поверхностью) в специальных холодильных камерах.
  • Сортировка по крупности на различные фракции и их складирование в силосных башнях, из которых он будет отгружаться непосредственно потребителям.

Производство стеновых блоков из керамзита

Благодаря особенностям сырья керамзитобетон обладает высокой прочностью, долговечностью, прекрасными тепло- и звукоизолирующими свойствами, не уступая, а по многим показателям и превосходя древесину. Технология изготовления в условиях заводов и малых фирм различается.

На крупных предприятиях специальные большие формы заполняют керамзитом и заливают раствором. Застывшая и набравшая необходимую прочность монолитная плита разрезается мощными дисковыми пилами на отдельные блоки, которые укладывают на поддоны и помещают на склад.

При изготовлении стеновых изделий в условиях гаража или другого небольшого и не приспособленного для этого помещения используют такое оборудование и инструмент:

  • Бетономешалка с объемным ковшом на 260 литров.
  • Специальный станок с функцией вибрации и набором различных по размерам форм.
  • Ведра для заливки воды в бетономешалку, готового состава в емкости.
  • Шуфельная лопата для засыпки керамзита в ковш.
  • Правила, мастерок для снятия излишек раствора.
  • Поддоны для складирования блоков на период затвердения и хранения.

Процесс состоит из следующих этапов:

  • Замешивание в бетономешалке с соблюдением пропорции керамзитовый щебень:песок:цемент 6:3:1. В заранее залитую в ковш 1 часть воды первым засыпается крупный агломерат с величиной частиц от 5 до 10 мм, затем мелкий песок. После тщательного перемешивания добавляется цемент марки М400 или М500.
  • Весь состав вымешивается в течение 15-25 минут до получения однородной вязкой массы.
  • Для увеличения морозостойкости в замешиваемую смесь добавляют древесную смолу, а для ускорения процесса затвердения – специальные пластификаторы.
  • Керамзитобетон закладывают в форму станка при включенном механизме вибрации, убирают или добавляют раствор при помощи мастерка. После того, как масса уплотнилась под действием колебаний, изделие аккуратно вынимают и кладут на поддон.
  • Для полного отвердения и набора необходимой прочности смеси требуется не менее суток нахождения в сухом помещении с температурой не ниже +10°C.

Оборудование для производства керамзита и стеновых блоков

Для того чтобы наладить выпуск в домашних условиях или же при наличии достаточно просторного помещения, необходимо купить комплекс оборудования, заготовить качественное сырье.

НаименованиеКоличество, штСредняя цена за единицу, рубли
Для производства гравия
Дробилка валковая зубчатая ИВЗ 2/2601300 000
Горизонтальный двухвальный смеситель СМ-727А1185 000
Конвейер ленточный 3 метра220 000
Обжиговая печь11 500 000
Для изготовления керамзитоблоков
Станок для изготовления блоков из керамзитобетона ВСШ-6150 000
Бетономешалка 260 л150 000
Керамзит:
щебень,м31 100
песок, м31 100
Цемент марки М500,мешок285

Все оборудование (новое или б/у) можно как приобрести по отдельности на внутреннем рынке, так и заказать готовый комплекс из Китая – мини-завод будет стоить около 13-15 млн. рублей. Российские же аналоги дороже в несколько раз – компактные производства марки «Емеля» в зависимости от количества выпускаемой за год продукции имеют цену от 25 до 75 млн. рублей.

Источник: http://stroitel-lab.ru/kak-proizvoditsya-keramzit-texnologiya-i-oborudovanie.html

Основные способы получения керамзитового гравия

Особенности изготовления и оборудование для производства керамзита

Само слово «керамзит» в переводе с греческого обозначает «обожженная глина». Уже из этого названия понятно, что для получения керамзита глину нужно обжечь.

Сущность технологического процесса сводится к следующему: подготовленную глину подвергают резким тепловым ударам, что позволяет добиться пористости материала, его вспучивания.

Благодаря оплавлению внешней оболочки, керамзит герметизируется и приобретает высокую прочность.

Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

  1. возможность вспучивания при обжиге;
  2. легкоплавкость;
  3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

Основные этапы изготовления керамзита:

  • завоз сырья;
  • сушка глины;
  • обжиг сырья;
  • охлаждение гранул;
  • разделение на фракции;
  • транспортировка и складирование.

Добыча исходного сырья

Процесс производства керамзита начинается с добычи глинистого сырья в карьерах и перевозки его в глинозапасник. Разработка выполняется открытым способом, с использованием одно- и многоковшовых экскаваторов. Добыча сырья проводится по всей высоте, не выделяя отдельные пласты.

Если выполняется добыча камнеподобных пород, таких как аргиллиты или глинистые сланцы, прибегают к проведению буровзрывных работ. Разработку таких пород можно делать круглый год, в том время как мягкие породы добывают лишь в определенный период.

Чтобы производство керамзита было непрерывным, оборудуют специальные морозостойкие глинохранилища, которые могут вместить около полугодового запаса материала. Также для хранения глины используют промежуточные конусы, в которых она находится на открытом воздухе несколько месяцев.

Вследствие влияния температуры, периодического увлажнения и высыхания природная структура материала частично нарушается. Это значительно облегчает процесс дальнейшей переработки сырья в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Существует четыре основных способа изготовления керамзита, которые отличаются своей технологией:

  1. сухой;
  2. мокрый;
  3. порошково-пластический;
  4. пластический.

Выбор конкретного способа зависит от качества сырья.

Сухой способ

Этот способ является наиболее простым. Он применяется в случае, когда имеют дело с камнеподобным сырьем. Вначале его дробят, затем отправляют во вращающуюся печь. Такой способ наиболее эффективен, если порода однородная, без вредных включений. Он отличается невысокими затратами и низкой энергоемкостью.

Мокрый (или шликерный) способ

Глину помещают в емкости большого размера – глиноболтушки. Затем ее разводят водой, получая шликер влажностью около 50%. Его подают насосами в шламбассейн, откуда он перемещается во вращающуюся печь. Здесь он разбивается на отдельные гранулы. Их высушивают газы, которые выходят из печи.

Мокрый способ требует большого расхода топлива, поскольку шликер имеет высокую влажность. Однако он позволяет очищать сырье от каменистых включений, вводить в него добавки, получать однородную массу. Его используют в случае высокой влажности исходного сырья.

Как делают керамзитовый гравий на примере производства мокрым способ более подробно расскажет видео:

Этот метод наиболее распространен при производстве керамзита. Он предусматривает увлажнение рыхлого сырья и его переработку в вальцах или глиномешалках. Процесс изготовления керамзита напоминает производство кирпича.

Из полученной массы на дырчатых вальцах или ленточных прессах формируют цилиндрические гранулы, которым позже придается шарообразная форма. Гранулы сразу отправляют во вращающуюся печь или дополнительно просушивают в специальных барабанах.

Пластический способ более сложный, энерго- и капиталозатратный, чем сухой, но он позволяет сделать материал с лучшими свойствами. Во время переработки природная структура сырья нарушается, оно гомогенизируется, поэтому имеет более высокий коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ

Вначале сухое сырье доводят до порошкообразного состояния, затем разводят водой. В итоге получают пластичную массу, из которой формируют гранулы. Этот метод является довольно затратным, поскольку необходимо дополнительно выполнять измельчение материала. Еще одним недостатком является необходимость дополнительной сушки гранул.

Поскольку качество готового материала зависит от качества сырцовых гранул, сырье необходимо хорошо перерабатывать и формировать одинаковые по размеру гранулы. Их параметры устанавливаются в зависимости от коэффициента вспучивания сырья.

Охлаждение гранул

После обжига керамзит следует охладить. Охлаждение начинается еще во вращающейся печи, благодаря поступающему воздуху. Далее оно продолжается в аэрожелобах, барабанных холодильниках и т. п.

От того, насколько быстро выполнено охлаждение гранул, зависит прочность материала. Если охлаждение произошло слишком быстро, гранулы могут треснуть. При медленном охлаждении качество материала может снизиться в результате размягчения и смятия гранул.

Поэтому керамзит охлаждают до 800-900 градусов сразу же после вспучивания. После этого выполняют охлаждение до 600-700 градусов на протяжении 20 минут.

Это нужно для того, чтобы затвердение произошло без большого термического напряжения, и сформировались кристаллические минералы, которые увеличивают прочностные качества материала. Дальнейшее охлаждение можно выполнять довольно быстро.

Фракционирование и транспортировка

Для фракционирования применяют барабанные грохоты, которые имеют цилиндрическую или многогранную форму.

Транспортируют керамзит в пределах завода пневматическим способом или по ленточному конвейеру. Более популярен конвейерный способ, так как транспортировка по трубам с помощью воздушного потока приводит к повреждению оболочки и дроблению гранул.

Хранят готовый материал на складе силосного или бункерного типа. Для этого керамзит предварительно фасуют по специальным влагозащитным мешкам различного объема.

Сертификация материала

Поскольку технология получения керамзита довольно трудоемкая и сложная, любые нарушения могут негативно повлиять на качество изделий. Поэтому при покупке обязательно необходимо ознакомиться с сертификатом соответствия.

Существует ГОСТ 9759-76, в котором указаны требования к параметрам гранул, весу и прочности керамзита. Именно прочность выступает главным показателем, который принимают во внимание при допуске материала в эксплуатацию.

Керамзит является важным компонентом керамзитобетона, и ни одна компания по изготовлению легких бетонов не станет приобретать его без наличия нужных документов.

Кроме этого, он получил широкое применение в сфере строительства.

В сертификате соответствия указывается информация об экологической безопасности материала, его соответствии санитарным нормам, даются рекомендации относительно хранения и транспортировки.

Основные показатели для сертификации различных фракций керамзита

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.